7 Kesalahan yang Harus Dihindari Saat Menyesuaikan Panas Aluminium

Selama pemrosesan heat sink aluminium, perhatian khusus harus diberikan untuk menghindari kesalahan umum berikut untuk memastikan kinerja, keandalan, dan efisiensi produksi heat sink.

 

 

 

 

 

Ekspresi yang salah
Menggunakan bahan aluminium non -hancur (seperti aluminium industri biasa), atau tidak memilih model paduan yang sesuai berdasarkan kondisi kerja (seperti 6061, 6063, 1070, dll.).
 

Konsekuensi
- Konduktivitas termal yang tidak mencukupi (seperti konduktivitas termal yang buruk dari paduan dengan kandungan silikon tinggi);
- Mudah retak selama pemrosesan (seperti kekuatan aluminium dengan kemurnian tinggi yang tidak mencukupi).
 

Larutan
- Prioritas harus diberikan pada bahan aluminium konduktivitas termal tinggi (seperti 1070 aluminium murni dengan koefisien konduktivitas termal sekitar 230 W/mK);
- Ketika kekuatan struktural diperlukan, pilih 6061 atau 6063 aluminium alloy * * (menyeimbangkan konduktivitas termal dan sifat mekanik).

 

 

 

 

Ekspresi yang salah
- Excessive extrusion temperature (>500 derajat c) mengarah ke butiran kasar;
- Kecepatan ekstrusi terlalu cepat atau desain cetakan tidak masuk akal, menghasilkan ketebalan yang tidak merata dan banyak gerinda di sirip.

 

Konsekuensi
- Cacat internal dalam bahan (mengurangi konduktivitas termal dan kekuatan mekanik);
- Sirip dideformasi atau rusak, menghasilkan penurunan luas permukaan disipasi panas.

 

Larutan
- Kontrol suhu ekstrusi pada * * 380-450 derajat c * * (disesuaikan sesuai dengan paduan);
- Mengoptimalkan desain saluran aliran cetakan untuk memastikan aliran seragam bahan aluminium;
- Mengadopsi kecepatan ekstrusi progresif untuk menghindari konsentrasi stres lokal.

 

 

 

 

Ekspresi yang salah
- Kegagalan untuk menggunakan pengelasan pelindung gas inert (seperti pengelasan busur konvensional) menghasilkan oksidasi jahitan las;
- Suhu pengelasan terlalu tinggi atau pemilihan material solder salah (seperti solder yang mengandung tembaga).

Konsekuensi
- Las porositas, retak, dan peningkatan yang signifikan dalam resistensi termal;
- Peleburan lokal dan runtuhnya bahan aluminium, mengakibatkan kegagalan struktural.
 

Larutan
- Menggunakan pengelasan TIG (pengelasan busur argon) atau pengelasan MIG untuk memastikan perlindungan gas inert (argon);
- Gunakan kawat pengelasan silikon aluminium (seperti paduan 4043) dengan titik leleh yang cocok dengan substrat aluminium;
- Kontrol suhu pengelasan untuk menghindari pelunakan material yang disebabkan oleh suhu tinggi yang berkepanjangan.

 

 

 

 

Ekspresi yang salah
- Tidak mengalami pengobatan anodisasi, atau ketebalan film oksida yang tidak mencukupi (<5 μ m);
- Setelah oksidasi, mikropori tidak sepenuhnya disegel (seperti tidak disegel dengan air mendidih atau uap).

Konsekuensi
- Substrat aluminium rentan terhadap korosi (terutama di lingkungan semprotan lembab dan garam);
- Insulasi permukaan yang buruk dapat menimbulkan risiko kebocoran listrik.

Larutan
- Ketebalan film oksida anodik dikontrol pada {10-20 μ m, dengan mempertimbangkan resistensi korosi dan disipasi panas;
- Setelah oksidasi, tutup dengan air mendidih atau perlakukan dengan sealant kimia;
- Lingkungan khusus dapat menambahkan lapisan semprotan anti-korosi (seperti cat fluorocarbon).

 

 

 

 

Ekspresi yang salah
- Siripnya terlalu padat atau terlalu tipis (seperti ketebalan<0.5mm), resulting in high airflow resistance;
- Ketebalan pangkalan tidak mencukupi (<3mm), which cannot quickly conduct heat.

Konsekuensi
- Penurunan efisiensi disipasi panas (aliran udara tidak dapat menembus sirip padat);
- Area sumber panas menumpuk panas, dan suhu lokal terlalu tinggi.
 

Larutan
- Rasio yang disarankan dari jarak sirip dengan ketebalan adalah 1: 1 hingga 3: 1 (disesuaikan sesuai dengan volume udara);
- Ketebalan pangkalan perlu cocok dengan kekuatan sumber panas (lebih besar dari atau sama dengan 5mm untuk skenario daya tinggi);
- Mengoptimalkan jalur aliran udara melalui simulasi CFD atau pengujian terowongan angin.

 

 

 

 

Ekspresi yang salah
- Cairan pemotongan residual, noda minyak, atau puing logam;
- Saluran internal radiator tidak dibersihkan.
 

Konsekuensi
- Polutan memblokir celah di antara sirip, mengurangi efisiensi disipasi panas;
- Noda minyak mengalami karbonisasi suhu tinggi, membentuk lapisan isolasi termal.
 

Larutan
- Setelah diproses, gunakan pembersihan ultrasonik +perilas air deionisasi;
- Pistol udara bertekanan tinggi meniup saluran internal;
- Jika perlu, lakukan pengeringan vakum untuk mencegah oksidasi.

 

 

 

Ekspresi yang salah
- The contact surface between the radiator and the heat source is not polished flat (roughness>10 μ m);
- Tidak ada bahan silikon konduktif termal atau bahan perubahan fase yang digunakan untuk mengisi rongga mikro.

Konsekuensi
- Area kontak yang sebenarnya<50%, thermal resistance increases several times;
- Hotspot lokal menyebabkan kepanasan dan kegagalan peralatan.
 

Larutan
- Pemesinan presisi dari permukaan kontak ke RA kurang dari atau sama dengan 1,6 μ m (dengan efek cermin yang lebih baik);
- Apply * * high thermal conductivity silicone grease * * (if containing silver filler, thermal conductivity>5 w/mk);
- Untuk skenario yang membutuhkan kerataan yang sangat tinggi, solder reflow digunakan untuk menyolder substrat tembaga.

 

1. Pemilihan Bahan → Pencocokan Konduktivitas Termal dan Persyaratan Kekuatan;
2. Parameter proses → Kontrol suhu dan kecepatan yang ketat;
3. Perawatan Permukaan → Meningkatkan Resistensi Korosi;
4. Desain Struktural → Saldo Efisiensi Disipasi Panas dan Resistensi Aliran Sayangnya;
5. Pembersihan dan Perakitan → Pastikan tidak ada kontaminasi dan antarmuka yang ketat.

 

 

Dengan menghindari kesalahan di atas, hasil dan masa pakai radiator aluminium dapat ditingkatkan secara signifikan. Untuk skenario keandalan yang tinggi, disarankan untuk melakukan pengujian siklus termal ({-40 derajat C ~ 150 derajat C) dan pengujian semprotan garam (lebih besar atau sama dengan 500 jam) sebelum produksi massal untuk memverifikasi stabilitas proses.

 

ZP Heat sinkadalah penyedia solusi heat sink khusus profesional dan manufacutrer. Hubungi kami untuk langkah pertama proyek manajemen termal heat sink Anda.